原标题：一顶帽子背后的“新质”密码

一顶看起来平平无奇的帽子，却应用了7项发明专利和27项实用新型专利。

走进青岛前丰国际帽艺股份有限公司的智能制造车间，映入眼帘的是一面专利墙，已取得的34项专利囊括了自动化产线、柔性定制、外观设计等。在这里，帽子的剪裁缝制等主要工序均由机器完成，工人扮演辅助角色，颠覆了人们对纺织服装业的固有印象。“制造一顶帽子有24道工序，我们已经实现了60%工序的自动化，预计在2025年前完成全流程自动化。”前丰帽艺总经理王爱美告诉记者，“今年还准备在西非国家加纳投资建厂，把大规模个性化定制模式拓展到共建‘一带一路’国家。”

传统产业不等于落后产业。从帽子到首饰、假发、工艺品、家具……这些“小而美”的产业在青岛外向型经济中仍占据相当大比重。青岛正在鼓励企业推进技术升级、设备更新和数字赋能，在转型升级中加快形成新质生产力。

数字化“蝶变”

你买到的“欧美大牌”帽子，很大概率是“青岛设计”和“青岛制造”。

胶州帽饰行业享誉国内外，棒球帽产量占全球70%以上，运动帽产量占全国60%以上，90%以上的产品出口到100多个国家和地区。年产2000万顶帽子的前丰帽艺是其中的佼佼者，与New Era等国际顶级品牌合作把产品销往欧美和日韩。

一片繁荣的背后，帽饰行业面临的挑战逐渐凸显。随着贸易摩擦加剧、订单碎片化、用工成本上升，企业轻轻松松接单出口的时代早已过去。

10年前，前丰帽艺每个月能接到约300个品种的订单，车间需要几百名工人操作缝纫机;而现在低附加值、大批量的订单越来越少，小批量、多频次、轻定制的采购需求越来越多，每个月要生产多达1300个品种，劳动密集型产业的传统作业模式已经难以适应行业变化。“会缝制帽子的工人大多数是‘70后’，‘90后’的年轻人没有愿意干这一行的了。”王爱美说。

转型不是一件容易的事情。在制帽行业，用机器替代人工是世界性难题，根本没有可借鉴的经验，一切都要从零开始摸索。前丰帽艺足足用了7年时间，前后投入3000多万元，前二代样机皆以失败告终。在后续研发中，前丰帽艺转变思路，将产线分解为若干扁平化的制造单元，最终创建了全球首条缝制机器人流水线，建成大规模个性化定制生产系统。改造之后，前丰帽艺的生产效率提升了200%，人力成本降低了50%，可以随时进行个性化定制的快速切换。

在胶州，当地正在鼓励企业加大对数字基础设施的投资建设和数字化运营，推广复制前丰帽艺打造的国家级帽饰行业工业互联网平台，构建供应商、需求方、制帽工厂、创客之间互联互通的合作新模式，赋能区域内中小制帽企业快速完成数字化改造。

跳出“微笑曲线”

与帽子类似，首饰也是典型的劳动密集型产业。

别看青岛金玉祥和工艺品有限公司只有一栋不起眼的小楼，年销售额却过亿元，生产的发卡、胸针、项链、吊坠、耳环、戒指、手链、手镯等首饰是海外的抢手货。“我们每个月都要研发上千个款式，累计超过十万个款式，国际大牌从我们的样品中选定款式后下单，相当于提供研发设计生产一条龙服务。”刚刚接待跨境快时尚品牌SHEIN考察的金玉祥和总经理王仕刚说。

从成立开始就为HM、ZARA等知名品牌代工，缺乏自有品牌优势和渠道能力，曾经让金玉祥和这样单纯的出口商在国际市场上被动求生。尤其是2020年疫情之初，连着几个月没接到外贸订单，王仕刚差一点就把厂子关了给工人放假。

“公司有研发设计和制造优势，为什么不借助电商直播建立自有品牌，实现出口转内销?当时我就下决心做国内市场，成立公司的直播团队。”他说。

几年过去，王仕刚从贴牌代工到发展自主品牌，出口与内销业务占比已经达到6比4，自有品牌“丹妮萱·轻奢”和“卟呤卟呤”依托电商直播打出了名气，每天的线上销售额都有几十万元。

同样把握住转型机会的，还有青岛钿贝世家文化传播有限公司总经理纪正强。

将螺壳和贝壳磨制成花鸟、文字、人物等薄片镶嵌到器物表面做装饰，这种古老的手工艺被称为螺钿。通过多年努力，钿贝世家建立了传统螺钿制作技艺的数字化标准，实现在金属、塑料、木材以及圆柱体上制作螺钿，被潮玩品牌泡泡玛特选中合作，并成为蒂芙尼、Zippo、威利球杆、谭木匠等品牌的指定供应商。

“一支螺钿镶嵌的桌球杆能卖到上万元。我们实现了产品的标准化、量产化，每个月可以生产200多支，这也是品牌方选择与我们合作的重要原因。”纪正强表示。

运用数字化手段，越来越多青岛传统企业跳出“微笑曲线”底部，向价值链中高端进发。

青岛日报/观海新闻记者 周晓峰

【来源：青岛日报】